Balık unu Üretim Hatlarından Çıkan Nihai Ürünlerde Toz Kalıntısının ve Pürüzlü Yüzeyin Ana Sebepleri Nelerdir?

 

 

1. Hammadde ve şartlandırma aşaması: Hammaddelerde yetersiz viskoz madde bulunması (örneğin mısır veya buğday içeriği)<30%, lacking starch and colloids), insufficient steam addition during conditioning (steam <100kg per ton of raw material), and excessively low moisture content in the conditioned material (<20%). Insufficient viscous substances prevent the raw material particles from binding together, leading to easy powdering after molding; low steam and low moisture content result in dry and loose materials that cannot form a compact structure during extrusion, resulting in a rough surface.

 

2.Expansion molding stage: Wear on the inner wall of the ring die orifice (roughness Ra > 1.6μm), wear on the surface pattern of the pressure roller (pattern depth < 0.5mm), and excessively high extrusion speed of the extruder (>10 m/dak). Kalıp deliğinin iç duvarındaki pürüzlülük, ekstrüzyon sırasında parçacıkların yüzeyinin çizilmesine neden olur ve bu da düzgün olmayan bir yüzeye neden olur; basınç silindiri desenindeki aşınma, malzemenin etkili bir şekilde tutulmasını önler, bu da yetersiz ekstrüzyon basıncına ve gevşek parçacık yapısına neden olur; yüksek ekstrüzyon hızı, malzemenin kalıp deliği içinde kısa bir şekillendirme süresine yol açarak düzgün olmayan bir yüzeye neden olur.

 

3. Cooling and processing: Excessive cooling fan speed (>5m/s), excessive cooling time (>15 dakika) ve bitmiş üründe yağ kaplamasının olmaması. Aşırı fan hızı, ince tozu parçacık yüzeyinden uzaklaştırır ve hızlı nem kaybına neden olarak parçacıkların kuru ve kırılgan olmasına neden olur; aşırı soğutma süresi aşırı su kaybına, kırılganlığın artmasına ve tozun kolay dökülmesine neden olur; gres kaplaması parçacık yüzeyinde koruyucu bir film oluşturur ve bunun yokluğu toz dökülmesini şiddetlendirir.

 

 

 

1. Hammadde işleme iyileştirmeleri:

Hammadde partikül boyutunu 80-100 mesh'e çıkarmak için pulverizatör eleğini değiştirin (parçacıkların %95'inden fazlasının 80 mesh'lik bir elekten geçmesini sağlamak için bir elek analiz cihazı kullanın). Püskürtme sonrasında kaba parçacıklar kalırsa, pülverizatör çekiçlerinin aşınmasını kontrol edin (5 mm'den fazla aşınmış çekiçlerin değiştirilmesi gerekir).

Eklenen iri lif oranı yüksekse, diğer hammaddelerle karıştırmadan önce ilk önce kaba lif hammaddesini ultra ince bir pülverizatör kullanarak ayrı ayrı 100 mesh'in üzerinde toz haline getirin. Alternatif olarak, malzemenin viskozitesini ve yapışmasını iyileştirmek için karıştırma sırasında bağlayıcı olarak %0,3-%0,5 sodyum karboksimetil selüloz (CMC) ekleyin.

 

2. Şartlandırma işlemi ayarlamaları:

Buhar ilavesini, hammadde tonu başına 60-70 kg'a kadar kontrol ederek artırın. Eş zamanlı olarak, nişasta jelatinleşmesinin %80-%90'a ulaşmasını sağlamak için koşullandırma sıcaklığını 100-110 dereceye yükseltin (nişasta jelatinleşme testiyle doğrulanabilir).

Karıştırma homojenliğini artırmak ve hiçbir kuru veya ıslak malzeme alanı kalmamasını sağlamak için koşullandırıcı bıçak açısını (30 dereceden 45 dereceye kadar) ayarlayın. Şartlandırmadan sonra malzeme elle yoğrulduğunda pürüzsüz ve granülsüz bir his vermelidir.

 

3. Ekstrüzyon kalıplama işleminin optimizasyonu:

Malzemenin ekstrüzyon odasında kalma süresini uzatmak için ekstrüderin vida hızını 350-450 dev/dak'ya düşürün (20-30 saniyelik bir kalma süresi sağlayarak), malzemenin tamamen ekstrüde edilmesine ve şekillendirilmesine izin verin;
Halka kalıbını sökün ve çizikleri ve artık malzemeleri çıkarmak için kalıp deliğinin iç duvarını cilalamak üzere ince zımpara kağıdı (800 kum veya daha yüksek) kullanın. Parlattıktan sonra, iç duvarın pürüzsüz olduğundan emin olmak için kalıp deliğini basınçlı havayla temizleyin;
Basınç silindirinin yüzeyini inceleyin. Desen aşınmışsa veya çentikler varsa, basınç silindiri kaplamasını değiştirin. Kurulumdan sonra, eşit basınç sağlamak için baskı silindiri ile halka kalıbı arasındaki boşluğu 0,1-0,2 mm'ye ayarlayın.

 

 

 

 

MIKIM, Ar-Ge, üretim ve satışları entegre eden{0} bir yüksek teknoloji kuruluşudur. Yem ekstrüzyon ekipmanı, sterilize eden, şişirme yoğunluğunu ve sindirilebilirliğini artıran ve yem maliyetlerinde %8-%15 tasarruf sağlayan yüksek-sıcaklık, yüksek-basınçlı bir işlem kullanır. Pelet çapları 1-16 mm arasında ayarlanabilir ve balık, karides, yengeç ve evcil hayvan yemi ihtiyaçlarına uyacak şekilde kontrol edilebilir kesme ve yüzdürme ayarı özelliğine sahiptir. Temel bileşenler uluslararası markalardan temin edilir ve güvenlik, verimlilik ve gönül rahatlığı arasında denge kurarken stabilite ve dayanıklılık sağlayan özel işlemlere tabi tutulur.

 

Nitelikler ve Onurlar

 

 

Müşteri ziyareti

 

 

 

 

1. Balık unu pelet üretim hattının fiyatı nedir?

Fiyatı yaklaşık 25.000$ ile 65.000$ arasında değişmektedir.

2. Müşterilerinize bakım hizmetleri sağlıyor musunuz?
Evet, müşterilerimize kapsamlı{0}}satış sonrası bakım hizmetleri sunuyoruz.

 

Şimdi iletişime geçin