Tavuk Pelet Üreten Makinanın Kalıp Kafası ve Baskı Rulosu Nasıl Çalışır?

Nov 25, 2025

Mesaj bırakın

Hayvan yemi pelet değirmenindeki kalıp kafası ve baskı silindirleri, hammaddelerle doğrudan temas eden ve ekstrüzyon kalıplamayı tamamlayan bileşenlerdir. Yapısal uyumluluk, malzeme sertliği ve yüzey işleme süreçleri toplu olarak pelet kalitesini, ekipman üretim verimliliğini ve aşınan parçaların değiştirilme sıklığını belirler.

Pafta kafasının yapısal tasarımının özü, kalıp deliklerinde ve kanallarında yatmaktadır. Kalıp deliklerinin çapı besleme tipine göre belirlenir; örneğin, domuz yavrusu yemi için 2-2,5 mm, et sığırı yemi için 4-5 mm kullanılır. Basınç silindiri ekstrüzyonu sırasında dengeli kuvvet sağlamak ve aşırı hızlı yerel aşınmayı önlemek için kalıp deliklerinin dağılımı eşit olmalıdır. Kanal yapıları düz-delikli ve kademeli tiplere bölünmüştür. Düz delikli yapılar basit ve işlenmesi kolaydır, konsantrelerin işlenmesine uygundur; kademeli kanallar daha büyük bir giriş çapına sahip olup iç kısma doğru giderek daralır, böylece hammadde girişine karşı direnç azalır, tıkanma riski azalır ve kaba lifli hammaddeler için daha uygundur. Kalıp kafasının kalınlığının da uygun şekilde eşleştirilmesi gerekir; tipik olarak kalıp deliği çapının 8-12 katıdır. Aşırı kalınlık, ham maddenin kanallarda çok uzun süre kalmasına neden olarak aşırı jelatinleşmeye neden olabilir; Yetersiz kalınlık, yetersiz ekstrüzyon basıncına ve gevşek peletlere neden olur.

Kanatlı pelet yapma makinesindeki basınç silindirlerinin yapısal tasarımı, yüzey morfolojisine ve şaft bağlantı yöntemine odaklanır. Silindir yüzeyi genellikle ham maddeyle sürtünmeyi artırmak, ekstrüzyon sırasında kaymayı önlemek ve besleme verimliliğini artırmak için dokulu, çizgili veya baklava desenli bir yapıya sahiptir. Dokunun derinliği ve yoğunluğunun hammaddeye göre ayarlanması gerekir. Islak malzemeler işlenirken malzemenin yapışmasını önlemek için sığ bir doku (0,5-1 mm derinlik) kullanılır; Kuru malzemeleri işlerken kavrama kabiliyetini arttırmak için derin bir doku (1-1,5 mm derinlik) kullanılır. Baskı makarası makinenin ana gövdesine bir makara mili vasıtasıyla bağlanır. Silindirin esnek dönüşünü sağlamak için şaftın her iki ucuna rulmanlar monte edilmiştir. Bazı makinelerde ayrıca, kalıp aşınmasına göre silindir ile kalıp kafası arasındaki boşluğun ayarlanmasına olanak tanıyan ve optimum ekstrüzyon etkisi sağlayan ayarlanabilir bir silindir şaftı bulunur.

Kalıp kafasının ve baskı silindirinin dayanıklılığı açısından malzeme seçimi çok önemlidir. Sıradan kalıplar çoğunlukla 45# çelikten yapılır ve su verme sonrasında küçük-ölçekli üretime uygun HRC45-50 sertliğine ulaşabilir. Orta- ila büyük-ölçekli üretim, sertliği HRC55-60'a yükseltilmiş ve servis ömrü sıradan kalıplardan 3-5 kat daha uzun olan Cr12MoV gibi alaşımlı çelik kalıplar gerektirir. Basınç silindiri genellikle yüksek kromlu dökme demirden veya alaşımlı çelikten yapılmış, aşınmayı hızlandıracak sert çarpışmaları önlemek için yüzey sertliği kalıptan biraz daha düşük olan kalıpla eşleştirilir.

Çalışma sırasında kalıp ve baskı silindiri bir "ekstrüzyon odası" oluşturur. Hammadde odaya girdikten sonra, ikisinin göreceli dönüşü altında zorla sıkıştırılır. Hammaddedeki nişasta jelatinleşerek viskozite üretir ve basınç altında kalıp deliklerinden geçerek kolon şeklinde parçacıklar oluşturur ve bunlar sonunda kesici tarafından belirlenen uzunlukta parçacıklar halinde kesilir. İkisi arasındaki boşluğu ayarlamak çok önemlidir. Normal aralık 0,1-0,3 mm arasında kontrol edilmelidir. Çok büyük bir boşluk, yetersiz ekstrüzyon basıncına ve gevşek parçacıklara neden olur; çok küçük bir boşluk aşınmayı hızlandıracak ve servis ömrünü kısaltacaktır.