Yem Pelet Üretim Hattının Her Bölümünün İşlevleri: Dozajlamadan Torbalamaya
Mesaj bırakın
Neden Bölüm-Bölüm-Bölüm Tasarımı Çizgi Performansına Karar Veriyor?
Bir yem peleti üretim hattı ölçülebilir üç şeye göre değerlendirilir: harmanlama doğruluğu, karıştırma tekdüzeliği ve şekillendirme stabilitesi. Hattın her bölümünün bir ana görevi ve ölçülebilen bir çıkışı vardır. Üretim düştüğünde veya pelet kalitesi değiştiğinde, hata neredeyse her zaman hattın tamamından ziyade tasarım aralığının dışında çalışan tek bir bölümden kaynaklanabilir. Aşağıdaki notlar, giriş silosundan paketlenmiş torbaya kadar malzeme akışını takip etmektedir.
Harmanlama ve Karıştırma
Çoğu modern hat, çok-silolu, çok-ölçekli bir gruplama işlemi kullanır. Elektronik dozaj terazileri, hacimsel besleyicilere göre tercih edilir çünkü ana bileşenlerde tam ölçeğin yaklaşık %0,2'si içinde tekrarlanabilirliğe sahiptirler ve her partiyi günlüğe kaydederler, bu da izlenebilirliği basitleştirir. Tarttıktan sonra, yatay şerit veya kürekli bir karıştırıcı malzemeyi karıştırır. Karıştırma homojenliği normalde karıştırıcının altı veya daha fazla noktasında tuz veya izleyici gibi bir işaretleyici bileşenin test edilmesiyle doğrulanır ve %5'in altındaki bir değişim katsayısı ortak bir kabul seviyesidir. Aşırı-karıştırma zararsız değildir: yoğun minerallerin ayrılmasına neden olabilir ve ince tanelerin artmasına neden olabilir.
Sıvı İlavesi ve Şartlandırma
Sıvı ilavesi, bitmiş yemin protein, amino asit ve vitamin içeriğini arttırır ve melas, bitkisel yağlar, kolin klorür ve sıvı enzim preparatlarında kullanılır. Doğru dozaj, sıvının viskozitesine ve püskürtme şekline bağlıdır; %5'in üzerindeki melaslar genellikle ısıtılmış bir hatta ve daha uzun bir karıştırma süresine ihtiyaç duyar. Pelet oluşturmadan önce buhar koşullandırma ayrı bir adımdır: 0,2-0,4 MPa'daki doymuş buhar, mayşe sıcaklığını 70-85 dereceye ve nemi %15-17'ye yükseltir, bu da nişastayı yumuşatır ve peleti bağlar.
Pelet Şekillendirme: Halka Kalıp Değirmeni ve Kalıplar
Şekillendirme bölümünde genellikle halka kalıplı pelet değirmeni kullanılır. Pelet kalitesine motor boyutu değil kalıp spesifikasyonu karar verir: sıkıştırma oranı, delik çapı ve delik konikliği formül ve hedef peletle eşleşmelidir. Yağ-zengin ve yüksek-proteinli pürelerin daha düşük bir sıkıştırma oranına ihtiyacı vardır, aksi halde kalıp boğulur ve akım yükselir. Yaklaşık 0,3 mm'yi aşan bir açıklık malzemenin deliklerden bastırılmak yerine itilmesine olanak tanıdığından, silindirden kalıba-açıklık rutin bakımın bir parçası olarak ayarlanmalı ve kontrol edilmelidir.
Soğutma, Ufalama, Eleme ve Geri Dönüşüm
| Bölüm | Görev | Anahtar kontrol noktası |
|---|---|---|
| Karşı-akışlı soğutucu | Isıyı ve 2-4 nokta nemi giderin | Ortam sıcaklığının 5 derece dahilinde deşarj sıcaklığı |
| ufalayıcı | Büyük peletleri kırıntı boyutlarına küçültün | Silindir boşluğu ve yuvarlanma durumu |
| Titreşimli elek | Küçük ebatları ve cezaları çıkarın | Pelet boyutuna göre ekran açıklığı |
| Dönüş konveyörü | İnce taneleri ve büyük ebatları şekillendirmeye geri besleyin | Geri dönüş oranı %15'in altında tutuldu |
Pelet değirmeninden çıkan malzeme torbalanmadan önce soğutulmalıdır. Soğutulduktan sonra, sipariş için fazla büyük olan peletler parçalanır ve ürün sınıflandırma ve eleme işlemlerinden geçer, böylece nitelikli peletler çıkarılır, küçük boyutlu ve ince taneler ise yeniden peletleme için geri gönderilir. %15'in üzerine çıkan bir geri dönüş oranı, kalıbın, ufalayıcının veya elek açıklığının bakıma ihtiyacı olduğunun bir işaretidir.
Paketleme, Tartım ve İzlenebilirlik
Paketleme bölümü silo çıkışından otomatik kantitatif tartım yoluyla torbalama işlemine kadar devam eder ve net ağırlık beyan edilen değere göre kontrol edilir; Avrupa Birliği'nde 76/211/EEC sayılı Direktifin ortalama net içerik kuralları hazır ambalajlı ürünler için geçerlidir. Torbalama ağzındaki toz emme, kapalı torba dikişi ve parti işaretlemesi bölümü tamamlıyor. Parti işaretlemesi, daha sonraki bir şikayetin parti kaydına kadar izlenebilmesini sağlayan şeydir.
Toz, Elektrik ve Mekanik Güvenlik
Organik toz yanıcı olduğundan aktarma noktaları, silo delikleri ve torbalama istasyonunun çıkarılması ve topraklanması gerekir. Tozlu bölgelere kurulan elektrikli ekipmanlar, makine elektrik sistemlerine yönelik IEC 60204-1'e uygun olmalıdır ve acil durdurma ve koruma kilitleri gibi işlevsel güvenlik devreleri, EN ISO 13849-1'e göre tasarlanmıştır. Pelet değirmeni kapısındaki ve ufalayıcıdaki koruma kilitleri, hız nedeniyle atlanacak isteğe bağlı öğeler değildir.
Sıkça Sorulan Sorular
Q:Elektronik teraziden hangi dozajlama doğruluğu beklenmelidir?
C: Terazinin sabit bir döngüde kalibre edilmesi ve tartımdan önce silo boşaltımının-havasının alınması koşuluyla, ana bileşenlerde tam ölçeğin yaklaşık %0,2'si dahilinde.
Q:Karışımın homojenliği nasıl doğrulanır?
C: Karıştırma sonrasında altı veya daha fazla numune alma noktasında izleyici testiyle; %5'in altındaki bir değişim katsayısı, bir parti karıştırıcısı için olağan kabul seviyesidir.
Q:Formül değişikliğinden sonra pelet değirmeninin akımı neden artıyor?
C: Daha yüksek bir yağ veya protein seviyesi kalıptaki sürtünmeyi azaltır ve kötü eşleşen kalıp, dışarı çıkmak yerine boğulur; Cevap, daha yavaş ilerleme hızına değil, daha düşük sıkıştırma oranına sahip bir kalıptır.
Q:Eleme bölümünden ne kadar geri dönüş oranı normaldir?
C: Fabrikanın üretim hacminin %15'inden az; daha yüksek bir rakam genellikle aşınmış kalıp deliklerini, yanlış elek açıklığını veya yanlış ayarlanmış kırıntı aralığını gösterir.
Q:Soğutucu ne kadar nemi uzaklaştırmalıdır?
C: Bitmiş pelet %10-12 nemdeyken yüzde iki ila dört puan; Çok sıcak torbalanmış peletler torbanın içindeki nemi yoğunlaştırır ve küflenmeye eğilimlidir.
Q:Bitmiş yem kontrolleri için hangi standartlar geçerlidir?
C: Örnekleme GB/T 14699.1'e uygundur, hijyen sınırları GB 13078-2017'ye göre belirlenir ve nem, protein, yağ, kül ve lif sırasıyla ISO 6496, ISO 5983-2, ISO 6492, ISO 5984 ve ISO 6865'e göre belirlenir.
